Chip típusok és vezérlés
1. A chip típusa
A munkadarab eltérő anyagai és az eltérő forgácsolási körülmények miatt a forgácsolási folyamat során keletkező forgácsformák változatosak. A forgácsformáknak négy fő típusa van: sávos, csomós, szemcsés és zúzott, amint az a 1-7 ábrán látható.
1) Sávos forgácsok. Ez a legelterjedtebb forgácsolási mód. Belső felülete sima, külső felülete szőrös. feldolgozás
A műanyag fémek esetében az ilyen forgácsok gyakran kis vágási vastagság, nagy vágási sebesség és nagy szerszám dőlésszöge mellett keletkeznek.
2) Knobuláris forgácsok. Extrudált forgácsként is ismert. Külső felülete cikkcakkos, belső felülete esetenként repedezett. Ezeket a forgácsokat gyakran alacsony forgácsolási sebességgel, nagy vágási vastagsággal és kis szerszám-dőlésszöggel állítják elő.
3) szemcsés forgács. Más néven egység chipek. A forgácsképzés során, ha a nyírófelületen a nyírófeszültség meghaladja az anyag szakítószilárdságát, a forgácsegység leesik a vágandó anyagról, szemcsés forgácsot képezve.
4) Forgács aprítása. Törékeny fém vágásakor az anyag kis plaszticitása és az alacsony szakítószilárdság miatt a szerszám vágása után a vágóréteg fém törékennyé válik húzófeszültség hatására anélkül, hogy a szerszám elülső részének hatására nyilvánvaló képlékeny deformáció lépne fel, szabálytalan formát képezve, majd az omladozó forgácsot. A rideg anyagok megmunkálásánál minél nagyobb a vágási vastagság, annál könnyebben nyerhető ki ezek a forgácsok. Az első három típusú forgács a műanyag fémek megmunkálásakor szokásos forgácstípus. Amikor a szalagforgács kialakul, a vágási folyamat a legstabilabb, a forgácsolóerő ingadozása kicsi, és a megmunkált felület felületi érdesség értéke kicsi. A forgácsolóerő leginkább a vágás során ingadozik, amikor szemcsés forgács képződik. Az első három forgácstípus a forgácsolási körülményektől függően egymásba alakítható, például csomós forgácsképzés esetén szemcsés forgács nyerhető, ha tovább csökkentjük a dőlésszöget, csökkentjük a vágási sebességet, ill. a vágási vastagság megnő; Ellenkező esetben, ha a vágási sebességet növeljük vagy a vágási vastagságot csökkentjük, szalagforgács nyerhető.
2. Forgácsvezérlés
A gyártási gyakorlatban különböző forgácseltávolítási helyzeteket látunk. Egyes forgácsok csigákká tekernek, és egy bizonyos hosszúság elérésekor maguktól letörnek; Egyes forgácsokat C és 6-alakokra törnek: egyeseket tűkre vagy apró darabokra törnek, mindenhol kifröccsennek, és biztonságosan szólnak; Néhány szalagforgács a szerszám és a munkadarab köré tekered, ami könnyen balesetet okozhat. A rossz forgács evakuálás befolyásolja a gyártás normál előrehaladását, így a forgács
A vezérlésnek nagy jelentősége van, ami különösen fontos automatizált gyártósorokon történő feldolgozásnál. Miután a forgács hevesen deformálódik a [ és II deformációs zónájában, a keménység növekszik, a plaszticitás csökken, és a tulajdonságok törékennyé válnak. A forgácskisülés során akadályba ütközéskor, például a szerszám mögött, a munkadarabon lévő átmeneti felületen vagy a megmunkálandó felületen, ha egy bizonyos részen a nyúlás meghaladja a forgács anyagának törési nyúlási értékét, a forgács törni fog. A 1-8 ábra azt mutatja, hogy a forgács letörik, amikor a munkadarabhoz vagy a szerszám mögött ütközik.
Tanulmányok kimutatták, hogy minél nagyobb a munkadarab anyagának ridegsége (minél kisebb a törési alakváltozás értéke), minél nagyobb a forgácsvastagság, és minél nagyobb a forgács görbületi sugara, annál könnyebben törik el a forgács. A chipek szabályozására a következő intézkedések hajthatók végre. 1) A forgácstörőt elfogadják. A forgácstörő beállításával az áramlásban lévő forgácsokra bizonyos kötőerő hat, így a forgácshúzódás növekszik és a forgácsgöndörödési sugár csökken. A forgácstörő méretparamétereit a vágási mennyiséghez kell igazítani, különben a forgácstörő hatást befolyásolja. Az általánosan használt forgácstörő keresztmetszeti formák a vonallánc, az egyenes, az ív és a teljes ív, amint az a 1-9 ábrán látható. Ha a dőlésszög nagy, a szerszám szilárdsága a teljes ívű forgácstörővel jobb. Háromféle forgácstörő található az előlapon: párhuzamosan, kifelé és befelé, amint az a 1-10 ábrán látható. A külső ferde típus gyakran C-alakú forgácsot és 6-alakú forgácsot képez, amelyek a forgácstörést a vágási mennyiségek széles tartományában érik el;
1) forgácstörőt használnak. A forgácstörő beállításával az áramlásban lévő forgácsokra bizonyos kötőerő hat, így a forgácshúzódás növekszik és a forgácsgöndörödési sugár csökken. A forgácstörő méretparamétereit a vágási mennyiséghez kell igazítani, különben a forgácstörő hatást befolyásolja. Az általánosan használt forgácstörő keresztmetszeti formák a vonallánc, az egyenes, az ív és a teljes ív, amint az a 1-9 ábrán látható. Ha a dőlésszög nagy, a szerszám szilárdsága a teljes ívű forgácstörővel jobb. Háromféle forgácstörő található az előlapon: párhuzamosan, kifelé és befelé, amint az a 1-10 ábrán látható. A külső ferde típus gyakran C-alakú forgácsot és 6-alakú forgácsot képez, amelyek a forgácstörést a vágási mennyiségek széles tartományában érik el; A belső ferde típus gyakran hosszú, szoros csavaros tekercsforgácsokat képez, de a forgácstörési tartomány szűk; A párhuzamos forgácstörési tartomány valahol a kettő között van.
2) Változtassa meg a szerszám szögét. A szerszám belépési szögének és vágási vastagságának növelése elősegíti a forgácstörést. Csökkentett szerszám dőlésszöge, a forgács könnyen törhető. A λ penge dőlésszöge szabályozhatja a forgács áramlási irányát, ^, ha az érték pozitív, a forgácsok gyakran felkunkorodnak és eltörnek, miután a hátul eltalálják C-alakú forgácsot, vagy természetesen kifolynak, és spirális forgácsot képeznek: amikor A bemenet negatív, a forgácsok gyakran felkunkorodnak és C-alakú forgácsokra törnek vagy 6-ra, miután a megmunkált felület forgácsába ütköztek.
3) Állítsa be a vágás mértékét. Az előtolás növelése növeli a vágási vastagságot, ami előnyös a forgácstörésnél: a növekedés viszont növeli a megmunkált felület érdességi értékét. A vágási sebesség megfelelő csökkentése növeli a forgácsolási torzulást és jó forgácstörésre is, de ez csökkenti az anyageltávolítás hatékonyságát. A vágási mennyiséget a tényleges körülményeknek megfelelően kell megválasztani.
